Krhkost in rešitve

◆Žganje (karbonizacija) in raztopine

Pobrizganje, udarna odpornost plastičnega dela se znatno zmanjša v primerjavi s surovino; ta pojav imenujemo krhkost, kot je prikazano na sliki na desni. Neposredni vzrok krhkosti je prekomerna notranja napetost v plastičnem delu.

Vzroki za krhke plastične dele in ustrezne rešitve so naslednji:

① Pred brizganjem nastavite ustrezne pogoje sušenja. Če plastiko sušimo neprekinjeno več dni ali pri previsokih temperaturah, čeprav je mogoče odstraniti hlapne snovi, lahko zlahka povzroči degradacijo materiala, zlasti pri toplotno-občutljivi plastiki;

② Zmanjšajte uporabo recikliranih materialov in povečajte delež neobdelanih materialov;

③ Izberite primerne materiale, pri čemer izberite visoko{0}}trdno plastiko.

Povečajte velikost glavnega vodila, vodil za veje in vrat ter se izogibajte ostrim vogalom v vodilih. Premajhna velikost glavnega vodila, vodil za veje ali vrat, kot tudi ostri vogali, lahko zlahka privedejo do prekomerne strižne toplote, ki lahko povzroči razgradnjo polimera.

Izbira ustreznega vijaka zagotavlja enakomernejšo porazdelitev temperature med plastificiranjem. Neenakomerna temperatura materiala lahko povzroči prekomerno kopičenje toplote na določenih območjih, kar povzroči degradacijo materiala.

① Zmanjšajte temperaturo cevi in šobe:

② Zmanjšajte protitlak, tlak vbrizgavanja, hitrost vijaka in hitrost vbrizgavanja, da zmanjšate prekomerno strižno toploto in preprečite razgradnjo polimera;

③ Če je krhkost posledica nezadostne trdnosti zvarne linije, je moč zvarne linije mogoče izboljšati s povečanjem temperature taline in tlaka vbrizgavanja;

④ Zmanjšajte hitrost odpiranja kalupa, hitrost izmeta in izmetni tlak.

(5) Oblikovanje dela Deli, skozi katere bo tekla tekočina na sredini dela, ne smejo imeti preveč tankih sten; hkrati se izogibajte ostrim vogalom, vstavkom, zarezam in drugim strukturam na delu, ki je nagnjen k pokanju zaradi napetosti ali znatnim razlikam v debelini.

Po brizganju površina plastičnega dela razpoka in tvori več razpok različnih dolžin in velikosti, ki jih imenujemo razpoke, kot je prikazano na spodnji sliki. Predolg čas zadrževanja, ki vodi do nepravilne oblike vrat in oblikovanja položaja, čezmerni tlak vbrizgavanja/držanja, slabo odstranjevanje iz kalupa (prisilni izmet), čezmerna notranja napetost ali napetost molekularne orientacije v plastičnem delu itd., lahko povzročijo razpoko napake. Posebna analiza je naslednja.

Posebna analiza je naslednja:

Kot odgovor, kar zadeva zasnovo in izdelavo kalupov, je mogoče uporabiti neposredna vrata z minimalno izgubo tlaka in zmožnostjo vzdržati visok tlak vbrizgavanja. Sprednja vrata je mogoče zamenjati z več-točkovnimi vrati ali stranskimi vrati, premer vrat pa je mogoče zmanjšati. Pri načrtovanju stranskih zapor je mogoče uporabiti zavihek tipa-, ki omogoča odstranitev zlomljenih delov po oblikovanju. Z vidika delovanja procesa je zmanjšanje tlaka vbrizgavanja za zmanjšanje preostale napetosti najenostavnejša metoda, saj sta tlak vbrizgavanja in preostala napetost neposredno sorazmerna. Temperaturo cevi in kalupa je treba ustrezno zvišati, temperaturo taline in kalupa pa znižati. Čas ohlajanja in hitrost predoblikovanca v kalupu je treba nadzorovati, da se omogoči daljši čas obnovitve za molekularne verige, ki kažejo orientacijske pojave.

Na splošno se te vrste napak vedno pojavijo okoli izmetalnih zatičev. Ko se pojavijo takšne napake, je treba izmetno napravo natančno pregledati in nastaviti. Izmetne zatiče je treba namestiti na mesta, kjer je največja odpornost proti razkapljanju, kot so izbokline ali ojačitvena rebra. Če števila izmetalnih zatičev ni mogoče povečati zaradi omejitev v izmetnem območju, se lahko uporabi metoda uporabe več izmetalnih zatičev z manjšo površino. Če je vlečni kot votline kalupa nezadosten, se bodo na površini plastičnega dela pojavile tudi praske in gube.

Kovinske vložke je treba predhodno segreti, še posebej, če pride do površinskih razpok na plastičnih delih takoj po zagonu, saj je to večinoma posledica prehladnih vložkov. Poleg tega je treba pri izbiri materialov za vložke uporabiti materiale s koeficienti linearne razteznosti, ki so blizu koeficientom plastike.

Pri izbiri materialov za oblikovanje je treba, kadar koli je to mogoče, uporabiti plastiko z visoko molekulsko maso. Če je treba uporabiti materiale za oblikovanje z nizko molekulsko maso, mora biti plastična debelina okoli vložka debelejša.

Praksa kaže, da je nizko{0}}viskozna porozna plastika manj nagnjena k pokanju. Zato je treba med proizvodnjo izbrati ustrezne materiale za oblikovanje na podlagi posebnih okoliščin. Med delovanjem je treba posebej paziti, da se izognete mešanju plastike, kot sta polietilen in polipropilen, saj lahko pride do razpok. V procesu oblikovanja so sredstva za ločevanje tudi tuje snovi za talino; nepravilna uporaba lahko povzroči tudi razpoke, zato je treba njihovo doziranje čim bolj zmanjšati.

info-805-281

Ostri vogali in zareze v obliki in strukturi plastičnih delov so najbolj nagnjeni k koncentraciji napetosti, kar vodi do razpok in lomljenja na površini. Zato morajo biti zunanji in notranji koti plastičnih delov zaobljeni z največjim možnim polmerom. Eksperimenti kažejo, da je optimalno razmerje med radijem prehoda in debelino stene na vogalu 1:1,7.

Med brizganjem je kalup večkrat izpostavljen tlaku brizganja, kar povzroči nastanek razpok zaradi utrujenosti na ostrih robovih v votlini, zlasti v bližini hladilnih lukenj. Ko se razpoke na površini votline kalupa odbijejo na površino plastičnega dela, se razpoke na površini dela vedno pojavljajo neprekinjeno na istem mestu z isto obliko. Ko se pojavijo takšne razpoke, je treba ustrezno površino votline nemudoma preveriti glede enakih razpok. Če so razpoke posledica odboja, je treba kalup popraviti s strojno obdelavo.

Izkušnje kažejo, da so izdelki PS in PC bolj nagnjeni k pokanju. Razpoke, ki nastanejo zaradi prevelike notranje napetosti, lahko odpravimo z žarjenjem.

	Analiza vzroka	rešitev
1	Tlak vbrizgavanja je prevelik ali pa je hitrost vbrizgavanja prehitra	Zmanjšajte tlak vbrizgavanja ali zmanjšajte hitrost vbrizgavanja
2	Zadrževalni tlak je previsok ali pa je čas zadrževanja predolg	Zmanjšajte pritisk zadrževanja ali skrajšajte čas zadrževanja
3	Temperatura taline ali temperatura kalupa je prenizka/neenakomerna	Povečajte temperaturo taline ali temperaturo kalupa (za enakomerno temperaturo lahko uporabite več majhnih tlakov vbrizgavanja)
4	Vrata so premajhna ali pa sta njihova oblika in položaj neustrezna	Povečajte vrata, spremenite obliko in položaj vrat
5	Naklon sproščanja je nezadosten, površina kalupa ni gladka ali obstaja odpornost proti izmetu	Povečajte naklon sproščanja, popravite površino kalupa, odpravite odpornost proti izmetu
6	Preveč ali premalo materiala v cevi	Vsakič povečajte ali zmanjšajte količino dodanega materiala na ustrezno količino
7	Prehitra hitrost izmeta	Zmanjšajte hitrost izmeta
8	Slaba natančnost kovinskih vložkov	Predgrejte kovinske vložke
9	Prevelik delež predelanega materiala v surovini	Zmanjšajte delež predelanega materiala ali ne uporabljajte predelanega materiala

Krhkost in rešitve

Krhkost in rešitve

Material

Oblikovanje plesni

Stroj za brizganje

Procesni pogoji

Razpoke (crazing) in rešitve

Preostala napetost je previsoka

Zunanje sile povzročajo koncentracijo preostale napetosti

Koeficienti toplotnega raztezanja kalupnega materiala in kovinskega vložka se razlikujejo

Neprimerne ali nečiste surovine

Plastični del ima nerazumno strukturno zasnovo.

Razpoke v kalupu se odražajo na površini plastičnega dela.

Vzroki in rešitve za razpoke